BAB II
RUANG LINGKUP KERJA PELAT
2.1. Pengertian, Macam, dan Hasil Industri Kerja Pelat
Di negara-negara maju, kerja pelat (sheet metal) sudah tidak asing lagi.Namun, bagi negara-negara berkembang, kerja pelat belum begitu dikenal secara luas. Karena pengenalan yang sangat terbatas ini, minat mahasiswa untuk mempelajari kerja pelat sangat kurang dan ini merupakan tantangan bagi dunia pendidikan teknologi.Setelah mempelajari bab ini, diharapkan mahasiswa dapat :
- menyebutkan batasan (definisi) kerja pelat dengan benar.
- Menyebutkan delapan macam penngerjaan pelat.
- Menyebutkan enam macam hasil inustri kerja pelat
1. Pengertian Kerja Pelat
Yang dimaksud dengan kerja pelat ialah pengerjaan benda-benda jadi dari pelat tippis (dibawah 3 mm). Dari pengertian tersebut, istilah tukang kaleng atau tukang patri tidak tepat bagi pekerja pelat. Sebab pelat (kaleng) dan patri hanyalah merupakan sarana untuk mencapai tujuan sesungguhnya.
2. Macam Pekerjaan Kerja Pelat
Pekerjaan kerja pelat dapat dilakukan dengan keterampilan tangan ataupun mesin dan dapat juga gabungan dari keduanya, yaitu: menggambar, menggunting, melipat, melubangi, meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain.
3. Hasil Industri Kerja Pelat
Industri kerja pelat di negara kita belum begitu maju. Namun barang-barang yang diproduksi tidak kalah mutunya dengan barang-barang buatan luar negeri.
Hasil industri kerja pelat, antara lain : fil ing cabinet, lemari arsip, oven gas, badan
pesawat terbang, cerobong, dan saluran AC.
2.2. Macam-macam Bahan Untuk Pekerjaan pada Kerja Pelat
Pengetahuan dalam pemilihan bahan-bahan pelat sangat membantu mahasiswa mencapai tujuan yang diharapkan. Setelah mempelajari macam-macam bahan diharapkan anda dapat:
- Menyebutkan macam-macam baja pelat dalam perdagangan.
- Menjelaskan ukuran pelat kasar, menengah, galvanize berdasarkan panjang x lebar x tebal.
Baja Pelat
a. Pelat Kasar
Ukuran tebal pelat kasar 4,75 mm sampai 20 mm dan dapat diperoleh dalam semua ukuran. Ukuran lebar dan panjangnya ialah 1200 x 2400 mm.
b. Pelat Menengah
Ukuran pelat menengah dari 3 sampai 4,75 mm dengan ketebalan naik secara berturut-turut sebesar 0,25 mm lebih tebal. Ukuran normal atau lebar dan panjangnya ialah 1200 x 2400 mm.
c. Pelat Nomor atau logam Lempengan
Ukuran-ukuran tebal pelat nomor ditentukan dengan nomor menurut BWG
(Birmingham Wire Gauge). Penomoran ini berlaku juga untuk baja kawat dan baja pita. Penomoran untuk kawat, menunjukkan ukuran besarnya garis tengah kawat dalam milimeter. Misalnya kawat bernomor 22, berarti garis tengahnya 1/22 inchi atau 1,15 mm. ukuran normal adalah 900 x 1800 mm. namun, setelah ada ketetapan dari Departemen Perindustrian, istilah BWG tidak lagi digunakan. Untuk pelat galvanize digunakan istilah Bjls yang artinya baja lapis seng. Apabila pada pelat tersebut terdapat tulisan Bjls 30, itu menandakan bahwa ketebalan pelat tersebut 0,30 mm; Bjls 40 ketebalan pelat tersebut 0,40 mm.
d. Pelat Istimewa
Pelat baja berlubang-lubang, digunakan untuk panel-panel dan kotak pelindung baja transmisi, dan pelat baja bergigi wafel, digunakan untuk lantai kamar-kamar mesin geladak kapal, dan sebagainya.
e. Pelat Berombak yang di Galvanize
Pelat yang berombak ini dilapisi dengan seng terutama dipakai untuk ayap.
PERALATAN TANGAN
3.1. Alat-alat Ukur dan Gambar
Alat-alat ukur dan gambar sangat penting dalam pengerjaan pelat dan biasanya pemakaiannya bersama-sama pada awal pekerjaan. Oleh karena itu setelah mempelajari topic ini diharapkan mahasiswa dapat:
- Menyebutkan tiga macam alat ukur dan tiga macam alat gambar.
- Menjelaskan kegunaan alat ukur dan alat gambar dengan benar.
- Mendemonstrasikan penggunaan alat ukur dan gambar sesuai prosedur.
1. Mistar Baja
Mistar baja (penggaris) merupakan alat gambar dan fungsi sebagai alat ukur.Mistar ini digunakan untk mengukur permukaan yang datar. Skala ukurannya biasanya memakai meter atau inchi dengan panjang 30, 60, dan 100 cm.
2. Rol Meter (Meter Gulung)
Mistar gulung (rol) berfungsi untuk mengukur benda-benda yang permukaannya melengkung atau pelat yang berukuran lebar. Kapasitas pengukurannya bermacam-macam, biasanya 2m, 3m, dan lain-lain.
3. Vernier Caliver (Mistar sorong)
Mistar sorong selain untuk mengukur ukuran luar dan dalam, juga dapat dipakai untuk mengukur ukuran kedalaman benda kerja. Ukurannya ada yang menggunakan centimeter dan ada juga yang menggunakan inchi. Mistar ini dapat mengukur sampai ketelitian 0,10 mm bahkan sampai 0,20 mm.
4.Penggores (Sciber)
Penggores dibuat dari baja carbon dan digunakan untuk menarik garis gambar atau memberi tanda pada benda kerja.
5. Penitik (centre punch)
Digunakan untuk memberi tanda pada bagian yang akan dilubangi atau pada garis-garis gambar, sudut ujungnya 60odan 90o.
6. Jangkapegas (spring term )
Jangka tusuk mempunyai fungsi utama untuk membuat lingkaran pada benda kerja. Jarak kedua ujung diukur pada mistar baja.
7. Siku (square rule)
Siku berfungsi sebagai alat gambar dan juga sebagai alat untuk memeriksa kesikuan dan kerataan benda kerja yang belum atau sudah jadi.
B. Gunting pelat (snips)
Ada delapan macam jenis gunting yang biasa digunakan (Gunting lurus, kombinasi, bul dog, ganda, lengkung,paruh burung, trayon, dan dirgantara). Gunting ini sangat penting karena bentuk, konstruksi, dan posisi dari benda kerja sering tidak dapat digunting dengan gunting mesin, yang harus diperhatikan ialah ketajaman, kerapatan, dan bentuk gunting yang akan digunakan.
C. Pelubang Tusuk (Punch)
Alat ini dapat berupa bor atau pelubang yang biasa disebut pelubang tusuk (punch). Hasil pelubang ini lebih baik dari pada bor dan lebih efektif untuk pelat tipis. Pelubang ini terdiri atas: pelubang tusuk pejal, pelubang tusuk berlubang, pelubang tusuk bertangkai. Sebagai landasan digunakan kayu, kulit, timah hitam atau logam lain yang lunak.
D. Palu (hammer)
Palu dalam kerja pelat ada dua macam yang sering digunakan yaitu: palu keras (baja) dan palu lunak. Penggunaan palu disesuaikan dengan benda kerja yang akan dikerjakan.
E. Jenis Sambungan
1. Paku Keling (Rivet)
Paku keeling dibuat dari baja lunak, seperti baja lunak, tembaga, alumunium, kuningan, dan sebagainya dalam berbagai ukuran dan bentuk kepala. Ukuran paku keling dinyatakan dengan diameter dan panjang badan.
2. Sambungan Lipat
Diantara sekian banyak sambungan, yang paling banyak digunakan untuk saluran AC ialah sambungan bilah dan sambungan Pittsburgh. Sambungan bilah penempatannya di tengah. Alat yang digunakan untuk merapatkan sambungan tersebut batang perapat lipatan (hand groover). Sambungan Pittsburgh penempatannya pada pojok atau pada sudut. Pengerjaannya dapat dengan menggunakan mesin lipat atau mesin bilah pengunci.
3. Sambungan Solder (soldering process)
Menyambung dua lempeng logam juga dilakukan dengan cara menyolder, dengan suhu di bawah 420oC. Biasanya penyolderan dilaksanakan pada sambungan tumpang yang kedap air.
MESIN-MESIN KERJA PELAT
A. Mesin Potong (Cutting Machine)
Untuk mempercepat proses pembuatan benda-benda jadi, diperlukan mesin-mesin yang dapat dioperasikan dengan tangan dan juga tenaga hydrolik (hydra cut).
Gambar 13. Mesin potong (hydra cut)
Gambar 14. Manual Machine
B. Mesin Potong Lingkaran (Circle cutting machine)
Digunakan untuk memotong lingkaran, memotong bentuk-bentuk yang tidak beraturan. Lengan pengatur dapat diatur sesuai dengan diameter yang dikehendaki. Kemampuan potongnya maksimum 1 mm untuk pelat baja dan 2 mm untuk pelat lunak.
Gambar 15. Circle cutting machine
C. Mesin Lipat (Bending machine)
Dengan menggunakan landasan muka rata ataupun pinggiran lurus. Kita dapat melipat pelat dengan baik. Tetapi, akan lebih baik lagi hasilnya bila kita menggunakan mesin lipat karena kecepatannya dan efisiensi kerja terjamin. Kapasitas mesin dengan tenaga hidrolik maksimum 6 mm, sedangkan untuk mesin manual adalah 1,5 mm.
Gambar 16. Mesin Lipat Hidrolik dan manual
D. Mesin Rol (Rolling Machine)
Mesin rol berguna untuk mengerjakan bentuk-bentuk lengkung atau bulat dengan hasil permukaan yang rata dan rapi dan untuk keperluan pengawatan dan alur penguat. Keterampilan mengoperasikan rol merupakan hal yang penting.
Gambar 17. Rol ing machine
E. Mesin Las Titik (Spot Welding)
Mesin las titik pedal lebih besar dan biasanya dilengkapi dengan pendinginan serta pengatur panas pengelasan. Apabila ada kran air, slang dapat dihubungkan, sedangkan kran pada pesawat harus terbuka selama mesin digunakan. Kemampuan pengelasan di bawah 2 mm.
Gambar 18. Spot Welding
PENGERJAAN PELAT
Setelah mempelajari alat-alat tangan dan mesin-mesin kerja pelat, selanjutnya dalam bab ini akan dipelajari dasar-dasar pengerjaan pelat, di ikuti latihan-latihan pembentukkan benda-benda dimulai dari yang sederhana hingga yang agak rumit, bentuk-bentuk benda saling tembus, bentuk-bentuk transisi, dan benda-benda terpakai lainnya. Setelah mempelajari topik ini diharapkan peserta dapat:
1. mendemonstrasikan cara menggunting lurus, melengkung ke luar dan kedalam, sesuai dengan gambar dan ukuran pada job sheet.
2. menekuk pelat pada landasan pinggir lurus dengan menggunakan palu lunak, sesuai dengan gambar dan ukran pada job sheet.
3. membuat lipatan tepi pada pelat dengan menggunakan landasan penggir lurus, landasan muka rata dan palu lunak, sesuai dengan gambar dan ukuran pada job sheet.
4. membuat sambungan lipat dengan menggunakan hand groover,sambungan bilah, sambungan Pittsburgh sesuai gambar dan ukuran pada job sheet.
5. membuat sambungan kelingan dengan menggunakan pembentuk kepala paku keeling dan palu konde sesuai ketentuan ukuran pada job sheet.
A. Menggunting dengan Gunting Tangan
Cara memnggunting lurus adalah sebagai berikut.
a.Letakkan sebagian pelat pada pinggir meja.
b.Gunakakn gunting lurus untuk memotongnya
c.Tekan gagang gunting dan biarkan bagian kanan menggulung.
d.Penekanan mata pisau jangan sampai putus
B. Sambungan Kelingan
Langkah-langkah membuat sambungan kelingan adalah sebagai berikut:
a. Lubangi bagian yang akan dikeling.
b. Siapkan paku keeling dengan panjang 2t + 1,5 D (t = tebal pelat dan
D = diameter paku keeling).
c. Tempatkan kepala paku pada snipper bawah.
d. Rapatkan kedua pelat dengan memukul snipper bagian atas.
e. Bentuk kepala paku dengan menggunakan paku konde.
f. Haluskan kepala paku keeling dengan snipper atas.
C. Membuat Gambar Bukaan
Modal utama pembuatan benda-benda dari pelat adalah menguasai gambar bukaan. Bukaan dari benda-benda sederhana akan sangat menolong dalam menyelesaikan pembuatan benda-benda terpakai. Satu hal yang mendasari gambar bukaan ialah bagaimana cara mencari panjang garis sebenarnya. Setelah mempelajari topic ini diharapkan Mahasiswa dapat:
a.Menggambar panjang garis pada pelat, dengan cara rotasi, rebahan, dan salib sumbu.
b.Menggambar bukaan kerucut dengan ketentuan jari-jari bukaan kerucut sama panjang dengan sisi kerucut, bentangan bukaan sama dengan jumlah pembagian l ingkaran.
c.Menggambar bukaan limas, pipa saling tembus dan benda transisi dengan ketentuan ukuran sesuai dengan gambar.
D. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan faktor utama dalam bekerja. Oleh karena itu,siapapun harus mematuhi peraturan-peraturan yang berlaku, baik yang tertulis maupun yang tidak tertulis. Keselamatan kerja tidak hanya menyangkut orangnya, tetapi juga alat/mesin serta barang atau benda kerja yang dikerjakan.Setelah mempelajari topic ini, Mahasiswa diharapkan dapat:
-.Malaksanakan peraturan-peraturan-peraturan keselamatan kerja sesuai dengan peraturan yang tertulis maupun yang tidak tertulis.
-.Menggunakan alat-alat keselamatan kerja sesuai dengan fungsinya.
BAB III
MESIN FRAISE
Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar.Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin (Gambar 7.1) yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut mesin frais (milling machine).
Mesin frais (Gambar 7.2) ada yang dikendalikan secara mekanis (konvensional manual) dan ada yang dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi spindelnya ada dua macam yaitu horizontal dan vertikal. Mesin frais dengan kendali CNC hampir semuanya adalah mesin frais vertikal (beberapa jenis mesin frais dapat dilihat pada Lampiran 3).
1. Klasifikasi Proses Frais
Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda kerja (Gambar 7.3).
1. Frais Periperal (Slab Milling)
Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkanoleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan bendakerja yang disayat.
2. Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.
3. Frais Jari (End Milling)
Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus permukaan benda kerja.Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkanpermukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung pisau dan ujung badan pisau.
B. Metode Proses Frais
Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan meja mesinfrais terhadap putaran pisau (Gambar 7.4). Metode proses frais ada dua yaitu frais naik dan frais turun.
1. Frais Naik (Up Milling )
Frais naik biasanya disebut frais konvensional (conventional milling). Gerak dari putaran pisau berlawanan arah terhadap gerak makan meja mesin frais (Gambar 7.4). Sebagai contoh, pada proses frais naik apabila pisau berputar searah jarum jam, benda kerja disayat ke arah kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian menebal. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais konvensional/ manual, karena pada mesin konvensional backlash ulir transportirnya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation.
2. Frais Turun (Down Milling)
Proses frais turun dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran pisau samadengan arah gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh jika pisau berputar berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat ke kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir dari bola baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk mesin frais konvensional tidak direkomendasikan melaksanakan proses frais turun, karena meja mesin frais akan tertekan dan ditarik oleh pisau.
Proses pemesinan dengan mesin frais merupakan proses penyayatan benda kerja yang sangat efektif, karena pisau frais memiliki sisi potong jamak. Apabila dibandingkan dengan pisau bubut, maka pisau frais analog dengan beberapa buah pisau bubut (Gambar 7.5). Pisau frais dapat melakukan penyayatan berbagai bentuk benda kerja, sesuai dengan pisau yang digunakan. Proses meratakan bidang, membuat alur lebar sampai dengan membentukalur tipis bisa dilakukan oleh pisau frais (Gambar 7.6)
C. Jenis Mesin Frais
Mesin frais yang digunakan dalam proses pemesinan ada tiga jenis, yaitu:
1. Column and knee milling machines
2. Bed type milling machines
3. Special purposes
Mesin jenis column and knee dibuat dalam bentuk mesin frais vertikal dan horizontal (lihat Gambar 7.7). Kemampuan melakukan berbagai jenis pemesinan adalah keuntungan utama pada mesin jenis ini. Pada dasarnya pada mesin jenis ini meja (bed), sadel, dan lutut (knee) dapat digerakkan. Beberapa asesoris seperti cekam,meja putar, dan kepala pembagi menambah kemampuan dari mesin frais jenis ini.Walaupun demikian mesin ini memiliki kekurangan dalam hal kekakuan dan kekuatan penyayatannya. Mesin frais tipe bed (bed type) memiliki produktivitas yang lebih tinggi dari pada jenis mesin frais yang pertama.Kekakuan mesin yang baik, serta tenaga mesin yang biasanya relatif besar, menjadikan mesin ini banyak digunakan pada perusahaan manufaktur (Gambar 7.8). Mesin frais tersebut pada saat ini telah banyak yang dilengkapi dengan pengendali CNC untuk meningkatkan produktivitas danfleksibilitasnya.
Produk pemesinan di industri pemesinan semakin kompleks, maka mesin frais jenis baru dengan bentuk yang tidak biasa telah dibuat. Mesin frais tipe khusus ini (contoh pada Gambar 7.9), biasanya digunakan untuk keperluan mengerjakan satu jenis penyayatan dengan produktivitas/duplikasi yang sangat tinggi. Mesin tersebut misalnya mesin frais profil, mesin frais dengan spindel ganda (dua, tiga, sampai lima spindel), dan mesin frais planer. Dengan menggunakan mesin frais khusus ini maka produktivitas mesin sangat tinggi, sehingga ongkos produksi menjadi rendah, karena mesin jenis ini tidak memerlukan setting yang rumit.
Selain mesin frais manual, pada saat ini telah dibuat mesin frais dengan jenis yang sama dengan mesin konvensional tetapi menggunakan kendali CNC (Computer Numerically Controlled). Dengan bantuan kendali CNC (Gambar 7.10), maka mesin frais menjadi sangat fleksibel dalam mengerjakan berbagai bentuk benda kerja, efisien waktu dan biaya yang diperlukan, dan produk yang dihasilkan memiliki ketelitian tinggi. Beberapa mesin frais yang lain dapat dilihat pada Lampiran 7.
D. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Frais
Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang dapat langsung diatur oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin frais. Seperti pada mesin bubut, maka parameter yang dimaksud adalah putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara mengubah posisi handle pengatur putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak makan sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Gerak makan (Gambar 7.11) ini pada proses frais ada dua macam yaitu gerak makan per gigi (mm/gigi), dan gerak makan per putaran (mm/putaran). Kedalaman potong diatur dengan cara menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pisau.
. Rumus kecepatan potong:
Di mana:
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter pisau (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)
Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus ditentukan. Gerak makan (f ) adalah jarak lurus yang ditempuh pisau dengan laju konstan relatif terhadap benda kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak makan yang digunakan adalah mm/menit.
Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatif besar diperlukan perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses penyayatan. Apabila daya potong yang diperlukan masih lebih rendah dari daya yang disediakan oleh mesin (terutama motor listrik), maka kedalaman potong yang telah ditentukan bisa digunakan.
E. Geometri Pisau Frais
Pada dasarnya bentuk pisau frais adalah identik dengan pisau bubut. Dengan demikian nama sudut atau istilah yang digunakan juga sama dengan pisau bubut. Nama-nama bagian pisau frais rata dan geometri gigi pisau frais rata ditunjukkan pada Gambar 7.12. Pisau frais memiliki bentuk yang rumit karena terdiri dari banyak gigi potong, karena proses pemotongannya adalah proses pemotongan dengan mata potong majemuk (Gambar 7.13). Jumlah gigi minimal adalah dua buah pada pisau frais ujung (end mill).
Pisau untuk proses frais dibuat dari material HSS atau karbida. Material pisau untuk proses frais pada dasarnya sama dengan material pisau untuk pisau bubut. Untuk pisau karbida juga digolongkan dengan kode P, M, dan K. Pisau frais karbida bentuk sisipan dipasang pada tempat pisau sesuai dengan bentuknya. Standar ISOuntuk bentuk dan ukuran pisau sisipan dapat dilihat pada Gambar 7.14. Standar tersebut mengatur tentang bentuk sisipan, sudut potong, toleransi bentuk, pemutus tatal(chipbreaker), panjang sisi potong, tebal sisipan, sudut bebas, arah pemakanan, dankode khusus pembuat pisau. Pisau sisipan yang telah dipasang pada pemegang pisaudapat dilihat pada Gambar 7.15.
F. Peralatan dan Asesoris untuk Memegang Pisau Frais
Proses penyayatan menggunakan mesin frais memerlukan alat bantu untuk memegang pisau dan benda kerja. Pisau harus dicekam cukup kuat sehingga proses penyayatan menjadi efektif, agar pisau tidak mengalami selip pada pemegangnya. Pada mesin frais konvensional horizontal pemegang pisau adalah arbor dan poros arbor (lihat kembali Gambar 7.1). Gambar skematik arbor yang digunakan pada mesin frais horizontal dapat dilihat pada Gambar 7.16. Arbor ini pada porosnya diberi alur untuk menempatkan pasak sesuai dengan ukuran alur pasak pada pisau frais. Pasak yang dipasang mencegah terjadinya selip ketika pisau menahan gaya potong yang relatifbesar dan tidak kontinyu ketika gigi-gigi pisau melakukan penyayatan benda kerja.
Pemegang pisau untuk mesin frais vertikal yaitu kolet (collet, lihat Gambar 7.17). Kolet ini berfungsi mencekam bagian pemegang (shank) pisau. Bentuk kolet adalah silinder lurus di bagian dalam dan tirus di bagian luarnya. Pada sisi kolet dibuat alur tipis beberapa buah, sehingga ketika kolet dimasuki pisau bisa dengan mudah memegang pisau.
Sesudah pisau dimasukkan ke kolet kemudian kolet tersebut dimasukkan ke dalam pemegang pisau (tool holder). Karena bentuk luar kolet tirus maka pemegang pisau akan menekan kolet dan benda kerja dengan sangat kencang, sehingga tidak akan terjadi selip ketika pisau menerima gaya potong.
Pemegang pisau (tool holder) standar bisa digunakan untuk memegang pisau frais ujung (end mill). Beberapa proses frais juga memerlukan sebuah cekam (chuck) untuk memegang pisau frais. Pemegang pisau ini ada dua jenis yaitu dengan ujung tirus morse (morse taper) dan lurus (Gambar 7.18). Pemegang pisau yang lain adalah kepala bor (Gambar 7.19). Kepala bor ini jarak antara ujung pisau terhadap sumbu bisa diubah-ubah, sehingga dinamakan offset boring heads. Pemegang pisau ini biasanya digunakan untuk proses bor (boring), perataan permukaan (facing), dan pembuatan champer (chamfering).
G. Alat Pencekam dan Pemegang Benda Kerja pada Mesin Frais
Alat pemegang benda kerja pada mesin frais berfungsi untuk memegang benda kerja yang sedang disayat oleh pisau frais. Pemegang benda kerja ini biasanya dinamakan ragum. Ragum tersebut diikat pada meja mesin frais dengan menggunakan baut T. Jenis ragum cukup banyak, penggunaannya disesuaikan dengan bentuk bendakerja yang dikerjakan di mesin. Untuk benda kerja berbentuk balok atau kubus ragum yang digunakan adalah ragum sederhana atau ragum universal (Gambar 7.20). Ragum sederhana digunakan bila benda kerja yang dibuat bidang-bidangnya saling tegak lurus dan paralel satu sama lain (kubus, balok, balok bertingkat). Apabila digunakan untuk membuat bentuk sudut digunakan ragum universal (Gambar 7.20), atau bila menggunakan ragum sederhana bentuk pisau yang dipakai menyesuaikan bentuk sudut yang dibuat.
Apabila bentuk benda kerja silindris, maka untuk memegang benda kerja digunakan kepala pembagi (dividing head). Kepala pembagi (Gambar 7.21) ini biasanya digunakan untuk memegang benda kerja silindris, terutama untuk keperluan:
• Membuat segi banyak
• Membuat alur pasak
• Membuat roda gigi (lurus, helix, payung)
• Membuat roda gigi cacing
Ragum biasa yang dipasang langsung pada meja mesin frais hanya dapatdigunakan untuk mengerjakan benda kerja lurus atau bertingkat dengan bidang datar atau tegak lurus. Apabila benda kerja yang dibuat ada bentuk sudutnya, maka ragum diletakkan pada meja yang dapat diatur sudutnya (identik dengan meja sinus). Meja tersebut (Gambar 7.22), diikat pada meja mesin frais.
Alat bantu pemegang benda kerja di mesin frais yang lain yaitu meja putar (rotary table). Meja putar, (Gambar 7.23) ini diletakkan di atas meja mesin frais, kemudian ragum atau cekam rahang tiga bisa diletakkan di atasnya. Dengan bantuan meja putar ini proses penyayatan bidang-bidang benda kerja bisa lebih cepat, karena untuk menyayat sisi- sisi benda kerja tidak usah melepas benda kerja, cukup memutar handle meja putar dengan sudut yang dikekendaki. Selain itu dengan meja putar ini bisa dibuat bentuk melingkar, baik satu lingkaran penuh (360°) atau kurang dari 360°.
Benda kerja yang dikerjakan di mesin frais tidak hanya benda kerja yang bentuknya teratur. Benda kerja yang berbentuk plat lebar, piringan dengan diameter besar dan tipis, dan benda hasil tuangan sulit dicekam dengan ragum. Untuk keperluan pemegangan benda kerja seperti itu, maka benda kerja bisa langsung diletakkan di meja mesin frais kemudian diikat dengan menggunakan bantuan klem (clamp). Berbagai bentuk klem dan baut pengikatnya biasanya digunakan untuk satu benda kerja yang relatif besar.
Selain pemegang benda kerja, pada mesin frais juga ada beberapa macam asesoris yang berguna untuk membantu pengaturan mesin frais, maupun penempatan benda kerja. Asesoris tersebut misalnya (a) parallel yang berguna untuk meninggikan posisi benda kerja pada ragum, (b) line finder untuk membantu mencari posisi garis pinggir benda kerja, (c) line finder dipasang pada kolet, (d) edge finder yang digunakan untuk mencari posisi pojok benda kerja, (e) pembatas ragum (vise stop) yang berguna untuk batas peletakan benda kerja di ragum, (f) pembatas ragum, (g) blok V untuk membantu memegang benda kerja berbentuk silindris, dan (h) klem (clamp) untuk membantu memegang benda kerja. Gambar perlengkapan mesin frais tersebut dapat dilihat pada Gambar 7.24.
H. Elemen Dasar Proses Frais
Elemen dasar proses frais hampir sama dengan elemen dasar proses bubut. Elemen diturunkan berdasarkan rumus dan Gambar 7.25 berikut.
Benda Kerja:
w = lebar pemotongan (mm)
lw = panjang pemotongan (mm)
lt = lv + lw + ln (mm)
a = kedalaman potong (mm)
Pisau frais:
d = diameter luar (mm)
z = jumlah gigi/mata potong
Xr = sudut potong utama (90o)untuk pisau frais selubung
Mesin frais:
n = putaran poros utama (rpm)
vf = kecepatan makan (mm/putaran)
Rumus-rumus (7.2 sampai 7.5) tersebut di atas digunakan untuk perencanaanproses frais. Proses frais bisa dilakukan dengan banyak cara menurut jenis pisau yang digunakan dan bentuk benda kerjanya. Selain itu jenis mesin frais yang bervariasi menyebabkan analisis proses frais menjadi rumit. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan bukan hanya kecepatan potong dan gerak makan saja, tetapi juga cara pencekaman, gaya potong, kehalusan produk, getaran mesin dan getaran benda kerja. Dengan demikian hasil analisa/perencanaan merupakan pendekatan bukan merupakan hasil yang optimal.
I. Pengerjaan Benda Kerja dengan Mesin Frais
Beberapa variasi bentuk benda kerja bisa dikerjakan dengan mesin frais.Perencanaan proses frais dibahas satu kesatuan dengan beberapa pengerjaan proses frais.
1. Proses Frais Datar/Rata
Proses frais datar/rata (dinamakan juga surface milling atau slab milling) adalah proses frais dengan sumbu pisau paralel terhadap permukaan benda kerja,(Gambar 7.26). Frais rata dilakukan dengan cara permukaan benda kerja dipasang paralel terhadap permukaan meja mesin frais dan pisau frais dipasang pada arbor mesin. Benda kerja dicekam dengan ragum biasa, (Gambar 7.20), sebaiknya bagian benda kerja yang menonjol di atas ragum tidak terlalu tinggi agar benda kerja tidak bergetar, (Gambar 7.27). Arbor dipasang horizontal didukung oleh spindel mesin dan penahan arbor di sisi yang lain.
Pisau yang digunakan untuk proses pengasaran (roughing) sebaiknya dipilih pisau frais yang ukuran giginya relatif besar, dengan kecepatan potong dipilih yang minimal dari kecepatan potong yang diperbolehkan untuk pasangan pisau dan benda kerja yang dikerjakan (Tabel 7.1). Untuk proses finishing pisau yang digunakan dipilih pisau yang memiliki gigi yang relatif kecil dengan kecepatan potong dipilih harga terbesar dari kecepatan potong yang diijinkan. Gerak makan per gigi ditentukan berdasarkan ketebalan beram yang diinginkan (direncanakan). Tebal beram dapat dipilih berdasarkan benda kerja dan pisau yang digunakan, mesin, sistem pencekaman, dan kecepatan potong. Tebal beram untuk proses frais disarankan seperti pada Tabel 7.2.
Tabel 7.1 Kecepatan Potong untuk Proses Frais untuk Pasangan Benda Kerja dan Pisau HSS
a) Untuk pisau karbida harga kecepatan potong angka pada tabel dikalikan 2.
b) Apabila satuan kecepatan potong (cutting speed diubah menjadi m/menit angka
pada tabel dibagi 3,28).
Tabel 7.2 Tebal Beram per Gigi untuk Beberapa Tipe Pisau Frais dan Benda Kerja yang Dikerjakan (Satuan dalam Inchi)
Perhitungan elemen mesin yang lain (rumus 7.2 sampai 7.5), bisa dilakukan setelah kecepatan potong dan gerak makan per gigi ditentukan. Perhitungan elemen pemesinan untuk proses frais yang lain (Gambar 7.28) identik dengan langkah di atas.
2. Proses Frais Roda Gigi
Proses frais gigi (Gambar 7.29), sebenarnya sama dengan frais bentuk pada Gambar 7.28, tetapi karena bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau berbeda maka akan dibahas lebih detail. Dari informasi yang diperoleh dari gambar kerja, untuk proses frais roda gigi diperoleh data tentang jumlah gigi, bentuk profil gigi, modul, sudut tekan, dan dimensi bakal roda gigi.
Dari informasi tersebut perencana proses frais gigi harus menyiapkan: kepala pembagi (Gambar 7.21), pisau frais gigi, dan perhitungan elemen dasar (putaran spindel, gerak makan, dan kedalaman potong). Kepala pembagi digunakan sebagai pemegang bakal roda gigi (dengan bantuan mandrel). Pada kepala pembagi terdapat mekanisme yang memungkinkan operator mesin frais memutar benda kerja dengan sudut tertentu.
Kepala pembagi (dividing head) digunakan sebagai alat untuk memutar bakal roda gigi. Mekanisme perubahan gerak pada kepala pembagi adalah roda gigi cacing dan ulir cacing dengan perbandingan 1 : 40. Dengan demikian apabila engkol diputar satu kali, maka spindelnya berputar 1/40 kali. Untuk membagi putaran pada spindel sehingga bisa menghasilkan putaran spindel selain 40 bagian, maka pada bagian engkol dilengkapi dengan piringan pembagi dengan jumlah lubangtertentu, dengan demikian putaran engkol bisa diatur (misal ½.1/3,1/4,1/5 putaran).Pada piringan pembagi diberi lubang dengan jumlah lubang sesuai dengan tipenya
yaitu:
1. Tipe Brown and Sharpe
a. Piringan 1 dengan jumlah lubang: 15, 16, 17, 18, 19, 20
b. Piringan 2 dengan jumlah lubang: 21, 23, 27, 29, 31, 33
c. Piringan 3 dengan jumlah lubang: 37, 39, 41, 43, 47, 49
2. Tipe Cincinnati (satu piringan dilubangi pada kedua sisi)
a. Sisi pertama dengan jumlah lubang:
24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43
b. Sisi kedua (sebaliknya) dengan jumlah lubang:
46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66
Misalnya akan dibuat pembagian 160 buah. Pengaturan putaran engkol padakepala pembagi sebagai berikut (Gambar 7.30).
• Dipilih piringan yang memiliki lubang 20, dengan cara sekrup pengatur arah radial kita setel sehingga ujung engkol yang berbentuk runcing bisa masuk ke
lubang yang dipilih (Gambar 7.30c)
• Gunting diatur sehingga melingkupi 5 bagian atau 6 lubang (Gambar 7.30d)
• Sisi pertama benda kerja dimulai dari lubang no.1
• Sisi kedua dilakukan dengan cara memutar engkol ke lubang no. 6 (telah
dibatasi oleh gunting)
• Dengan demilian engkol berputar 1/4 lingkaran dan benda kerja) berputar
1/4 × 1/40 = 1/160 putaran
• Gunting digeser sehingga bilah bagian kiri di no. 6
• Pemutaran engkol selanjutnya mengikuti bilah gunting.
Pemilihan pisau untuk memotong profil gigi (biasanya profil gigi involute) harus dipilih berdasarkan modul dan jumlah gigi yang akan dibuat. Nomer pisau frais gigi berdasarkan jumlah gigi yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 7.3. Penentuan elemen dasar proses frais yaitu putaran spindel dan gerak makan pada proses frais gigi tetap mengikuti rumus 7.2 dan 7.3. Kedalaman potong ditentukan berdasarkan tinggi gigi dalam gambar kerja atau sesuai dengan modul gigi yang dibuat (antara 2 sampai 2,25 modul).
Tabel 7.3 Urutan Nomer Pisau Frais Gigi Involut
BAB V
ISTILAH PADA MINYAK PELUMAS
- Viscosity
Viscosity adalah kekentalan suatu minyak pelumas yang merupakan ukuran kecepatan bergerak atau daya tolak suatu pelumas untuk mengalir. Pada temperatur normal, pelumas dengan viscosity rendah akan cepat mengalir dibandingkan pelumas dengan viscosity tinggi. Biasanya untuk kondisi operasi yang ringan, pelumas dengan viscosity rendah yang dianjurkan untuk digunakan, sedangkan pada kondisi operasi tinggi dianjurkan menggunakan pelumas dengan viscosity tinggi
- Viscosity Index (Indeks viskositas)
Viscosity Index (Indeks viskositas) merupakan kecepatan perubahan kekentalan suatu pelumas dikarenakan adanya perubahan temperatur. Makin tinggi temperatur suatu pelumas, maka akan semakin kecil terjadinya perubahan kekentalan minyak pelumas meskinpun terjadi perubahan temperatur. Pelumas
biasa dapat memiliki temperatur sekitar 100⁰C, sedang yang premium dapat mencapai 130⁰C, untuk sinthetis dapat mencapai 250⁰C.
-Flash point
Flash point/titik nyala suatu pelumas adalah menunjukkan temperatur kerja suatu pelumas dimana pada kondisi temperatur tersebut akan dikeluarkan uap air yang cukup untuk membentuk campuran yang mudah terbakar dengan udara.
- Fire point
Fire point adalah menunjukkan pada titik temperatur dimana pelumas akan dan terus menyala sekurang-kurangnya selama 5 detik.
- Pour point
Pour point merupakan titik temperatur dimana suatu pelumas akan berhenti mengalir dengan leluasa.
- Cloud point
Cloud point keadaan dimana pada temperatur tertentu maka lilin yang larut di dalam minyak pelumas akan mulai membeku.
- Aniline point
Aniline point merupakan pentunjuk bahwa minyak pelumas tertentu sesuai sifat-sifatnya dengan sifat-sifat karet yang digunakan sebagai seal dan slang. Hal ini ditetapkan sebagai temperatur dimana volume yang sama atau seimbang dari minyak pelumas ada aniline dapat dicampur.
- Neutralisation Number or Acidity
Neutralisation Number or Acidity merupakan ukuran dari alkali yang diperlukan untuk menetralisir suatu minyak Makin tinggi angka netralissasi maka akan semakin banyak asam yang ada. Minyak yang masih baru tidak mengandung asam bebas dan acidity numbernya dapat kurang atau sama dengan 0,1. Sedangkan pelumas bekas, akan mengandung acidity number yang lebih tinggi.
-Ash Ash terjadi apabila pelumas habis terbakar maka akan terbentuk abu (ash) atau abu sulfat. Hal ini berhubungan dengan pengukuran kemurnian suatu pelumas. (dari berbagai sumber : by irf/lumasmultisarana/2010)
BAB I
TEKNIK PEMESINAN
A.KONSEP PROSES MANUFAKTUR
Proses manufaktur suatu produk yang berasal dari bahan logam atau non logam diklasifikasikan menjadi tujuh katagori, yaitu:
1. Proses Pengecoran atau Pencetakan.
2. Proses Pembentukan.
3. Proses Permesinan
4. Proses Perlakuan Panas (heat treatment)
5. Proses Pengerjaan Akhir (finishing)
6. Proses Perakitan (assembly)
7. Proses Inspeksi
1-PROSES PENGECORAN DAN PENCETAKAN
Proses pengecoran dan pencetakan adalah proses pembentukan logam yang berasal dari bentuk cairan, butiran atau serbuk yang dilakukan pada suatu cetakan dimana bentuknya disesuaikan dengan bentuk produk yang diinginkan. Bahan logam cair memenuhi ruang cetakan dan setelah padat maka cetakan dilepaskan sehingga yang tersisa adalah logam dengan bentuk yang sesuai dengan cetakannya.
2- PROSES PEMBENTUKAN
Proses pembentukan merupakan proses lanjut dari pengolahan bahan hasil pengecoran maupun pencetakan yang biasanya dilakukan untuk produksi masal. Prinsip dari proses pembentukan adalah merubah atau modifikasi bentuk dari suatu benda menjadi bentuk yang diinginkan tanpa melakukan pemotongan sehingga tidak ada serpihan bahan yang dibuang.
Proses pembentukan dapat dilakukan pada keadaan dingin (cold forming) ataupun pada keadaan panas (hot forming). Bentuk produk yanng diinginkan dapat diperoleh dengan menggunakan cetakan yang sesuai dengan bentuk dan ukuran produk.
3-KONSEP DASAR PROSES PEMESINAN
Proses pemesinan (machining process) merupakan istilah umum dalam teknik mesin yang pada dasarnya merupakan suatu proses pembuangan/pemotongan sebagian dari benda kerja sehingga dihasilkan bentuk produk yang diinginkan. Proses pemesinan dibagi menjadi 3 katagori, yaitu:
1. Proses pemotongan (cutting) yaitu proses pemesinan dengan menggunakan pisau pemotong (cutting tool) dengan bentuk geometri tertentu.
2. Proses abrasi (abrasive process) seperti proses gerinda.
3. Proses pemesinan non-tradisional yaitu yang dilakukan secara elektris, kimiawi, dan dengan bantuan sumber tenaga optic.
-Keuntungan-keuntungan proses Pemesinan diantaranya adalah:
1. Produk yang dihasilkan memiliki ukuran yang lebih akurat dibandingkan dengan produk hasil proses pengecoran dan pembentukan. Disamping itu dimungkinkan untuk membuat bentuk profil pada bagian dalam benda kerja dan membuat sudut geometri yang lebih tajam.
2. Proses pemesinan diperlukan pada proses finishing terutama untuk produk yang telah dilakukan perlakuan panas dimana diperlukan proses pemolesan atau gerinda untuk menghaluskan permukaannya.
3. Proses pemesinan lebih ekonomis untuk mengerjakan produk yang jumlahnya tidak terlalu banyak.
-Kelemahan-kelemahan dari proses pemesinan diantaranya adalah:
1. Proses pemesinan akan menghasilkan banyak waste atau bahan produk yang terbuang dan biasanya membutuhkan tenaga kerja yang lebih banyak dan lebih ahli sehingga biaya operasinya menjadi tinggi.
2. Proses pemotongan biasanya memerlukan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan proses manufacture lainnya.
3. Bila proses pemesinan tidak dilakukan dengan tepat, maka proses pemotongan benda kerja dapat mempengaruhi sifat-sifat mekaniknya dan kualitas permukaannya.
Proses pemesinan seperti proses bubut, pengeboran, frais, atau pemesinan bubut pada dasarnya merupakan suatu proses pembuangan sebagian bahan benda kerja dimana pada proses pemotongannya akan dihasilkan geram untuk semua proses pemesinan secara umum. Pahat potong bergerak sepanjang benda kerja dengan kecepatan V dan kedalaman pemotongan to. Pergerakkan pahat ini mengakibatkan timbulnya geram (chip) yang terbentuk akibat proses pergeseran (shearing) secara kontinu pada bidang geser.
-Variabel-variabel independent yang merupakan factor yang mempengaruhi proses pemotongan terdiri dari:
1. Bahan pahat potong
2. Bentuk pahat dan ketajaman pahat
3. Bahan benda kerja, kondisi bahan dan temperatur pengerjaan
4. Parameter pemotongan seperti kecepatan potong dan kedalaman pemotongan
5. Cairan pendingin (cutting fluid) yang digunakan
6. Karakteristik mesin yang digunakan seperti kekakuan (stifness) dan sistem damping mesin
4-Sedangkan variabel-variabel yang merupakan akibat dari perubahan variabel-variabel bebas di atas diantaranya adalah:
1. Jenis geram yang dihasilkan
2. Gaya dan energi yang timbul pada proses pemotongan.
3. Temperatur yang timbul pada benda kerja, geram dan pada pahat potong
4. Keausan dan kerusakan pahat potong
5. Kehalusan permukaan pada benda kerja setelah pemotongan
Berbagai ilustrasi dua dimensi pada proses pemotongan
Berbagai perubahan dapat dilakukan pada variabel-variabel bebas untuk menentukan jenis pemotongan yang diinginkan, misalnya bila ingin mendapatkan permukaan benda kerja yang lebih halus maka kecepatan pemotongan dapat ditingkatkan sedangkan kedalaman pemotongan dikurangi. Berbagai studi dilakukan oleh para ahli teknik manufactur untuk mencari kombinasi yang tepat pada berbagai pengerjaan dan untuk berbagai jenis bahan benda kerja.
5-Konsep Mekanika Pembentukan Geram (Chip Formation)
Walaupun pada kenyataannya proses pemesinan dilakukan dengan pisau potong dengan bentuk tiga dimensi namun ilustrasi dua dimensi sangat berguna untuk mempelajari dasar dari mekanika pemotongan. Berdasarkan pada gambar pisau potong memiliki sudut potong (rake angle) ά dan sudut cleareance (sudut bebas)
Dari hasil pengamatan dengan mikroskop diperoleh bahwa geram dihasilkan akibat adanya proses pergeseran (shearing). Proses pergeseran tersebut berlangsung pada bidang geser membentuk sudut dengan bidang horizontal benda
kerja
Ilustrasi proses pembentukan beram pada proses pemotongan
Tebal geram tc dapat ditentukan dengan mengetahui to, ά dan θ. Perbandingan antara to dan tc disebut rasio pemotongan (cutting ratio), yaitu:
R = to/tc
6-Jenis-jenis Bentuk Geram
Secara garis besar bentuk geram dibedakan menjadi empat, yaitu :
1. Continous chip (geram bersambung)
2. Built up edge
3. Serrated
4. discontinuos
1.Continuos Chip
Geram yang bersambung biasanya terbentuk pada pemotongan berkecepatan tinggi atau bila sudut potong besar. Deformasi berlangsung pada daerah geser yang sempit yang disebut zona geser primer. Geram bersambung ini dapat menimbulkan zona geser kedua pada daerah antara pisau potong dan geram itu sendiri yang disebabkan oleh gesekan. Daerah ini bertambah dalam bila gesekan antara pisau ppotong dengan geram semakin besar.
Bentuk-bentuk geram pada proses pemotongan (a) countinous chip dengan zona geser primer yang pendek dan lurus, (b) zona geser kedua, (c) countinous chip dengan zona geser primer yang besar, (d) countinous chip dengan BUE, (e) geram yang tidak homogen dan (f) geram yang terputus-putus.
2. BUE
BUE chip biasanya terbentuk pada ujung pahat potong selama proses pemotongan berlangsung. Tumpukan geram ini terdiri dari lapisan yang berasal dari bahan benda kerja yang secara terus menerus menempel pada pisau potong. Bila tumpukan lapisan ini semakin banyak maka lapisan ini akan pecah dan sebagian menempel pada benda kerja sehingga mempengaruhi kualitas permukaannya.
BUE dapat ditemui pada hampir semua proses pemotongan dan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kualitas permukaan hasil pemotongan. Secara umum terjadinya BUE ini akan merubah geometri proses pemotongan, misalnya akibat adanya tumpukan logam ini akan mengakibatkan radius pahat potong menjadi besar sehingga permukaan benda kerja menjadi kasar
Distribusi kekerasan pada daerah potongan untuk bahan baja 3115, (b) Permukaan hasil proses bubut pada baja 5130 pada saat terjadi BUE dan (c) Permukaan hasil bubut muka pada baja 1018.
Akibat adanya proses pengerasan regangan dan penggumpalan lapisan logam secara terus menerus maka akan menyebabkan BUE menjadi sangat keras (perhatikan nomor kekerasan untuk daerah BUE. Meskipun secara umum pembentukan BUE ini tidak diinginkan dalam proses pemotongan namun lapisan tipis BUE yang stabil dapat melindungi pahat potong sehingga akan mmemperpanjang masa pakai pahat tersebut.
Untuk mengurangi timbulnya BUE dapat dilakukan dengan cara meningkatkan kecepatan pemotongan, mengurangi besarnya kedalaman pemotongan, menambah sudut potong pahat (rake angle lebih besar), menggunakan pahat potong yang lebih tajam dan dengan menggunakan cairan pendingin yang lebih baik.
3. Beram Bergerigi (Serrated Chips)
Beram dengan bentuk bergerigi merupakan beram yang semi kontinyu yang terdiri dari zona regangan geser rendah dan zona regangan geser tinggi. Beram bentuk ini sering terjadi pada pemotongan logam kuat namun konduktivitasnya rendah misalnya titanium.
4.Beram Yang Terputus-putus (Discontinous Chips)
Beram jenis ini adalah beram yang tidak bersambung dan langsung terputuspada saat proses pemotongan. Beram jenis ini biasanya terjadi pada kondisi sebagai berikut:
Bahan benda kerja yang dipotong bersifat getas dimana bahan getas tidak memiliki sifat yang tahan terhadap regangan tinggi selama pemotongan.
Bahan benda kerja merupakan campuran bahan-bahan yang keras.
Bila kecepatan potong terlalu rendah atau terlalu tinggi.
Kedalaman pemotongan yang terlalu besar dan sudut rake yang kecil.
Kondisi mesin potong yang kurang stabil (low stiffness)
Pemakaian cairan pendingin yang kurang efektif.
Oleh karena terjadi pembentukan beram yang terputus-putus maka akan timbul gaya pemotongan yang berubah-ubah. Oleh karena itu diperlukan mesin perkakas yang lebih stabil untuk menghindari terjadinya getaran yang berlebihan pada saat proses pemotongan berlangsung. Bila getaran ini tidak bisa ditekan maka hasil pemotongan akan kasar dan akan mengakibatkan kerusakan pada pisau potong.
Gaya resultan R diimbangi oleh dua komponen gaya yang sama namun arahnya berlawanan yang bekerja pada daerah geseran yaitu gaya geser, Fs, dan gaya normal Fn. Dari hukum keseimbangan gaya maka di dapat persamaan antara gaya-gaya tersebut yaitu:
Fs = Fc cos Φ – Ft sin Φ
Dan
Fn = Fc sin Φ + Ft cos Φ
Rasio antara gaya F dan N nerupakan koefisien gesek yang terjadi antara permukaan pisau potong dengan permukaan beram, yaitu:
Koefisien gesek pada proses pemotongan logam berkisar antara 0,5 sampai dengan 2,0. hal ini menunjukkan bahwa terjadi gesekan yang besar pada permukaan beram dengan pahat potong.
Meskipun gaya-gaya yang terjadi pada proses pemotongan adalah hanya beberapa ratus Newton namun gaya tersebut dapat menyebabkan tegangan lokal yang sangat besar pada pahat potong karena kontak areanya sangat kecil, dimana panjang kontaknya rata-rata sekitar 1 mm (0,04 in). Hal inilah yang menyebabkan tegangan yang besar dan mengakibatkan kerusakan pada pisau potong.
Daya pemotongan merupakan perkalian antara gaya potong dengan kecepatan, maka besarnya daya potong dapat dihitung dengan rumus :
Daya = Fc x V
Daya ini terbagi pada daerah geseran (energi diperlukan untuk menggeser material) dan pada permukaan pisau potong (energi akibat gesekan).Daya yang digunakan untuk menggeser material adalah:
Daya Geser = Fs x Vs
Bila w adalah lebar pemotongan, maka specific energy geser, Us, adalah :
Daya yang dibutuhkan untuk mengantisipasi gesekan adalah:
Daya Gesek = F x Vc
Sfesifik energy untuk gesekan adalah:
Total spesifik energy menjadi
Ut = Us + Uf
Pada tabel di bawah ini tertera besarnya energy spesifik yang diperlukan untuk proses pemotongan berbagai jenis bahan benda kerja.
Contoh:
Proses permesinan dilakukan terhadap benda kerja dimana to = 0,005 in, V = 400 ft/min, 10°, dan lebar pemotongan = 0,25 in. dari hasil pengukuran diketahui tc = 0,009 in, Fc = 125 lb dan Ft = 50 lb. tentukan berapa persen energi yang digunakan untuk mengatasi gesekan pada permukaan beram dengan pisau potong.
Penyelesaian:
Prosentase energi yang digunakan untuk mengatasi gesekan adalah;
-PROSES PERMESINAN BENDA BENTUK BULAT
Berbagai jenis proses pemotongan di mesin bubut
• a – d merupakan proses bubut lurus, tirus (conical), kurva dan proses pembuatan alur (grooving).
• e – f adalah proses bubut muka (facing) yaitu meratakan permukaan ujung benda kerja, serta untuk membuat tempat O ring (oil seal).
• g adalah membuat bentuk benda kerja dengan bentuk tertentu untuk keperluan fungsi maupun penampilan.
• h adalah proses pembesaran lubang dan pembuatan alur pada bagian dalam benda kerja.
• i – j adalah proses pengeboran dan pemotongan benda kerja
• k – l adalah proses pembuatan baut dan proses knurling.
7-Mesin Bubut
Komponen utama dari mesin bubut terdiri dari 5 bagian, yaitu: landasan (bed), pembawa (carriage), head stock, tailstock, dan poros berulir (lead screw). Komponen-komponen mesin bubut dapat dilihat secara skematik pada gambar di bawah ini.
Landasan (bed) merupakan komponen utama mesin bubut yang berfungsi sebagai penopang/dudukan komponen-komponen lainnya. Landasan ini bersifat kaku dan terbuat dari besi cor dimana bagian atasnya dikeraskan supaya tahan gesek dan tahan aus.
Pembawa (carriage) bergerak sepanjang landasan, komponen ini terdiri dari crossslide, tool post dan apron. Pahat potong dipasangkan pada tool post dimana posisinya dapat diatur sesuai dengan arah yang dinginkan.
Headstock merupakan tempat dudukan spindel, motor penggerak dan gigi-gigi transmisi pengantar kecepatan. Headstock juga merupakan dudukan tempat pemegang benda kerja serta berfungsi sebagai titik pusat (center) dari benda kerja.
Poros berulir berfungsi untuk menggerakan carriage (pisau potong) dengan kecepatan yang telah diatur sesuai dengan jenis pemotongan yang diinginkan.
-Parameter Proses Bubut
Parameter-parameter utama yang mempengaruhi proses pembubutan diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Geometri Pahat
Rake angle, berpengaruh terhadap pengontrolan arah dari aliran dan mempengaruhi kekuatan dari mata pisau. Rake angle positif dapat mengurangi gaya yang terjadi dan menurunkan temperatur pemotongan.
Cutting edge angle, mempengaruhi pada pembentukan beram, kekuatan pahat dan gaya pemotongan.
Nose radius, mempengaruhi kehalusan permukaan dan ketahanan mata pisau. Bila radiusnya semakin kecil maka permukaan benda kerja semakin kasar dan ketahanan pahat akan menurun.
Sebagai patokan dalam menentukan geometri pahat bubut dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
-Material Remove Rate (Jumlah Bahan Terbuang)
MMR adalah volume material yang dibuang/dipotong per satuan waktu. Untuk proses turning besarnya MRR dapat dihitung dari gambar berikut:
MRR = (Ï€).(Davg).(d)(f)(N)
Dimana:
Davg = (Do + Df)/2
f = pemakanan (mm/putaran)
N = jumlah putaran benda kerja per menit (rpm)
Kecepatan Potong, Pemakanan, Kedalaman Pemotongan, dan waktu Pemotongan.
Kecepatan pemotongan (cutting spead) adalah kecepatan pemotongan pada permukaan kontak antara benda kerja dengan pisau potong:
V = π . Do . N (m/s)
Dimana:
Do = diameter luar benda kerjaπ
N = putaran benda kerja (rpm)
Pemakanan (feed) adalah tebalnya pemotongan setiap satu putaran benda kerja. Besarnya pemakanan ini ditentukan oleh jenis poros berulir pada mesin bubut. Satuan dari pemakanan adalah mm/revolution
Kedalaman pemotongan (defth of cut) adalah tebal bahan yang dipotong setiap satu siklus pengerjaan, satuannya adalah mm.
Waktu pemotongan (cutting time) waktu yang diperlukan untuk memotong benda kerja sepanjang L dalam satu kali operasi, dinyatakan dengan :
Dimana f = pemakanan
Note:
a. Depth of cut is usually 4 mm for rough turning and 0,7 mm for finish turning.
b. Feeds for rough turning range from 0,2 mm/rev for materials with high hardness, to 2 mm/rev for lower hardness. Finishing cuts require lower feeds.
c. Cutting speeds are for uncoated tools. Speeds for coated tools from 25-75 percent higher.
d. Cutting speeds for ceramic tools can be 2-3 times higher than the values indicated.
e. Cutting speed for diamond tools is usually 4-15 m/s, depth of cut 0,05-0,2 mm, and feed 0,02-0,05 mm/rev.
f. As hardness increases, cutting speed, feed, and depth of cut should be decreased.
g. Speeds for free machining metals are higher than those indicated.
h. Speeds for other cutting processes are generally lower by as 75 percent.
Contoh Perhitungan:
Benda kerja terbuat dari stainless steel seri 304 dengan panjang 150 mm dan diameternya 12 mm dibubut menjadi diameter 11,2 mm. Putaran spindel mesin bubut adalah N = 400 rpm dan pisau potong bergerak arah aksial dengan kecepatan 200 mm/min. tentukan:
1. Kecepatan pemotongan
2. Jumlah material terpotong (MRR)
3. Waktu pemotongan
4. Daya yang diperlukan
5. Gaya pemotongan
Solusi:
1. Kecepatan Pemotongan
V = π . Do . N
= (3,14)(0,012 m)(400 rpm) = 15,072 m/min
2. MRR
kedalaman pemotongan adalah:
d = (12 mm – 11,2 mm)/2 = 0,4 mm
Pemakanan (feed) adalah:
f = (200 mm/min)/400 rpm = 0,5 mm/rev
Diameter rata-rata:
Davg = (12 + 11,2)/2 = 11,6 mm
MRR = (Ï€)(Davg)(d)(f)(N)
= (3,14)(11,6)(0,4)(0,5)(400)
= 2913,92 mm³/minute = 48,6 mm³/det
3. Waktu Pemotongan
t = L/fN
= (150 mm)/(0,5 mm/put)(400 rpm)
= 0,75 menit = 45 detik
4. Daya dapat dihitung dengan mengacu ke tabel dan ambil harga rata-rata spesifik energi untuk bahan stainless steel yaitu:
Spesifik energy = 4 W.s/mm³
Daya potong yg diperlukan
= Spesifik x MRR
= 4 W.s/mm³)(48,6 mm³/s)
= 194,4 watt
5. Gaya Pemotongan
Gaya pemotongan adalah gaya tangensial pada titik potong benda kerja yang disebabkan oleh gerakan pahat potong. Oleh karena daya merupakan perkalian antara torsi T dan besarnya putaran (dalam radian) per unit waktu, maka:
T = (Daya) /2Ï€N
= (194,4 watt)/(400 rpm)(2 x 3,14) = 4,64 N.m
Oleh karena T = (Fc).(Davg/2), maka didapat:
Fc = (4,64 Nm) / (0,0116 m / 2) = 800,6 N
-Hal-hal yang Perlu Diperhatikan Dalam Perencanaan Proses Bubut
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam merencanakan suatu proses bubut diantara adalah sebagai berikut:
1. Komponen yang akan dibubut harus dirancang supaya mudah di cekam pada chuck. Benda-benda tipis berbentuk pelat sangat sukar ditempat pada chuck sehingga proses bubut untuk bahan pelat supaya dihindari.
2. Toleransi ukuran supaya tidak terlalu kecil sehingga masih memungkinkan dapat diproses dengan proses bubut.
3. Sudut-sudut tajam pada komponen supaya dihindari oleh karena tidak semua bentuk sudut bisa dijangkau oleh pisau pootong.
4. Ukuran material yang akan dibubut diusahakan sedekat mungkin kepada ukuran benda kerja supaya jumlah langkah proses pembubutan bisa dikurangi.
5. Bentuk komponen yang akan dibubut harus direncanakan agar bisa menggunakan bentuk pahat standar yang ada di pasaran.
6. Bahan benda kerja harus dipilih dimana bahan memiliki kemampun mesin (machinabiliyk) yang baik.
Proses Drilling
Proses pembuatan lubang pada benda kerja yang biasa dilakukan dengan proses pengeboran (drilling) merupakan proses penting dalam proses pemesinan. Proses ini biasa dilakukan dengan menggunakan mata bor (twist drill) dengan berbagai bentuk seperti yang diperlihatkan pada gambar di bawah ini.
Mata bor yang paling populer dipergunakan dalam pemesinan yang digunakan untuk pemakaian biasa. Mata bor jenis ini terdiri dari empat bagian utama yaitu point-angle, lip-relief angle, chisel-edge angle, dan helix angle.
Jenis-jenis mata bor yang biasa dipergunakan pada proses pemesinan diantaranya adalah. Step drill untuk membuat lubang dengan dua atau lebih diameter yang berbeda misalnya pada proses counter boring dan counter singking, spade-drill adalah mata yang dapat digunakan untuk membuat lubang bor yang besar dan dalam. Cranskshaft drill untuk mengebor benda kerja yang lebih kuat misalnya paduan titanium dan gun drill untuk membuat lubang senjata.
Proses gun-drilling
1. Rasio kedalaman lubang terhadap diameter lubang dapat mencapai lebih dari 300.
2. Bearing pad (bantalan penahan) pada mata bor jenis gun-drill berfungsi untuk menahan gaya radial yang arahnya kesamping sehingga akan dihasilkan lubang yang dalam dengan tingkat presisi yang tinggi.
3. Pada mata bor terdapat lubang untuk mengalirkan cairan pendingin dimana disamping berfungsi sebagai pendingin cairan ini membantu mengeluarkan beram dari benda kerja.
MRR Pada Proses Drilling
Material removal rate pada proses drilling adalah perbandingan antara volume material yang terbuang dibandingkan dengan waktu yaitu :
Dimana:
D = diameter bor
f = feed
N = rpm (putaran bor)
Trust Force dan Torsi Drilling
Trust force (gaya pengeboran) pada proses drilling bekerja dengan arah tegak lurus sumbu lubang. Bila gaya yang timbul terlalu besar maka akan mengakibatkan mata bor bengkok atau patah. Untuk menentukan gaya pengeboran dan torsi yang diperlukan dapat dilakukan dengan memakai tabel 2-1 dan besarnya MRR.
Contoh:
Proses drilling dilakukan pada bahan paduan magnesium dengan diameter bor sebesar 10 mm, dengan pemakanan sebesar 0,2 mm/rev. spindel bor berputar pada kecepatan N = 800 rpm. Tentukan MRR dan besarnya torsi pada bor.
Solusi:
Material Removal Rate
(MMR) = (Ï€/4)(10)²(0,2)(800)
= 12560 mm³/min
= 209,3 mm³/s
Dari tabel 2-1 diperoleh specific energi untuk bahan paduan magnesium adalah : 0,5 watt.s/mm³, maka daya yang diperlukan adalah:
Daya = (209,3)(0,5) = 105 watt
Daya = Torsi . ÏŽ
= Torsi . ( 2∏.N)/60
Torsi = Daya/N (2Ï€/60)
= 105 watt/(800 x3,14 x2/60)
= 1,25 Nm
Kecepatan putaran mata bor pada poros drilling bisa mencapai 30.000 rpm untuk diameter mata bor kurang dari 1 mm dan untuk kecepatan potong serta besarnya pemakanan pada proses drilling yang direkomendasikan dapat dilihat pada tabel 3.4 dibawah ini:
Proses Reaming
Proses reaming adalah proses penghalusan lubang hasil proses pengeboran sehingga ukuran lubang tersebut lebih akurat. Langkah-langkah proses pembuatan lubang yang lebih akurat tersebut dilakukan dengan tahap-tahap mulai dari proses centering-proses drilling-proses boring-proses reaming.
Pisau reamer adalah pisau potong untuk proses finishing pada lubang dengan jumlah mata pisaunya lebih dari satu, baik dengan bentuk lurus maupun helical. Seperti halnya pahat bubut, bahan pisau reamer terbuat dari HSS dan carbide.
Proses Tapping
Proses tapping adalah proses pembuatan ulir pada lubang yang dibuat pada proses drilling. Bentuk ulir sendiri terbentuk mengikuti alur ulir pada pisau taper yang biasa terdiri dari tiga atau empat gigi/flutes.
-PROSES PERMESINAN BERBAGAI BENTUK KOMPONEN
Proses permesinan benda kerja untuk komponen-komponen mesin yang tidak bulat diantaranya dilakukan dengan proses.
• Milling (frais)
• Planing (skrap) and Shapping
• Broaching
• Sawing (gergaji)
• Filling (kikir)
Contoh produk yang diproses dengan cara di atas dapat dillihat pada gambar 4-1 berikut:
Proses Milling
Proses milling terdiri dari beberapa jenis yang dibedakan dari bentuk proses pengerjaannya, diantaranya adalah:
1. Slab milling (frais datar)
2. Face milling (frais muka)
3. End milling
4. Proses milling lainnya seperti: straddle milling, form milling, slotting.
5. Slab Milling
Pada slab milling:
Sumbu putar pisau potong parallel dengan permukaan benda kerja yang akan di potong.
Pisau potong memiliki jumlah gigi potong yang banyak dimana setiap mata gigi berfungsi sebagai single-point cutting tool.
Kecepatan potong pada slab milling adalah kecepatan keliling pisau potong pada diameter terluarnya, yaitu:
V = π.D.N
D = diameter pisau potong
N = kecepatan putaran pisau (rpm)
Tebal beram pada proses slab milling besarnya bervariasi karena adanya gerakan relative antara pisau dan benda kerja (gambar 4-3). Besarnya beram ini dapat dihitung dengan persamaan:
f = pemakanan setiap mata pisau
d = kedalaman pemotoongan
CONTOH PERHITUNGAN:
Proses slab milling dilakukan pada benda kerja dari bahan mild-steel (baja menengah) dengan ukuran panjang 12 in dan lebar 4 in. Proses dilakukan dengan besar pemakanan f = 0,01 in/mata pisau dan kedalaman pemotongan
d = 1/8 in. Diameter pisau potong adalah D = 2 in dan jumlah giginya adalah 20, berputar pada putaran N = 100 rpm. Bila lebar pisau potong lebih besar dari benda kerja, tentukan:
a. MMR (material removal rate).
b. Daya yang diperlukan.
c. Waktu pemotongan.
PENYELESAIAN :
Kecepatan gerakan benda kerja:
v = f.N.n = (0,01).(100).(20) = 20 in/menit
Material Removal Rate
MMR = w.d.v = (4 in).(1/8 in).(20 in/menit)
= 10 in³/menit
Dari tabel didapat specific energy untuk baja menengah adalah 3 watt.s/mm³ = 1,1 Hp.min/in³, sehingga daya yang diperlukan pada proses adalah:
Daya = Spesific energy x MMR
= (1,1).(10) = 11 Hp
Waktu pemotongan adalah:
t = (12 + 0,5)/20 = 0,625 min
= 37,5 detik
Face Milling (Frais muka)
Face milling:
Sumbu putaran pisau pootong tegak luurus dengan permukaan benda kerja.
Pisau berputar dengan kecepatan putar N dan benda kerja bergerak lurus dengan kecepatan v.
Face milling bisa dilakukan dengan dwn-milling dan up-milling.
Oleh karena adanya gerakan relative antara mata pisau dan benda kerja maka permukaan benda kerja yang dihasilkan kurang halus (adanya feed mark). Hal ini dapat diatasi dengan memasang mata pisau penghalus (wiping blade) pada pisau frais.
Contoh:
Bila diketahui D = 150 mm, w = 60 mm, l = 500 mm, d = 3 mm, v = 0,01 m/s, dan N = 100 rpm (gambar 4-4). Pisau pemotong memiliki 10 mata pisau (insert) dan bahan benda kerja adalah paduan alumunium kekuatan tinggi. Tentukan MMR, waktu pemotongan, pemakanan per gigi, dan daya yang diperlukan.
Solusi:
Luas penampang pemotongan adalah w x d = 60 x 3 = 180 mm², kecepatan benda kerja bergerak adalah v = 0,01 m/s, maka material removal rate adalah:
MMR = 180 x 10 = 1800 mm³/s
Waktu pemotongan:
t = (1 + 2 lc)/v
Dari gambar dilihat lc = D/2 yaitu 75 mm, maka pemotongan adalah:
t = (500 + 150)/10 = 65 detik
Feed per gigi
f = (600mm/menit)/(100 rpm)(10) = 0,6 mm/gigi
Daya = (1,1).(1800) = 1980 watt = 1,98 kw
-End Milling
Proses end milling
- Posisi pisau vertical
- Bisa untuk pemotongan permukaan rata atau profil
Jenis Proses Milling Lainnya
Staddle Milling, dua atau lebih pisau potong dipasang secara bersamaan untuk memotong benda kerja secara parallel.
Form Milling, proses milling benda kerja dengan bentuk profil tertentu, termasuk proses pembuatan roda gigi.
Slotting, membuat alur dengan pisau frais (T-slot)
Slotting, memotong benda kerja dengan pisau frais.
BAB IV
MESIN GERINDA PERMUKAAN
(SURFACE GRINDING MACHINE)
PEMBELAJARAN
Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja. Sebelum menentukan langkah kerja gerinda, terlebih dahulu memahami gambar kerja dari benda yang akan digerinda. Pada gambar kerja, bagian yang akan digerinda sudah diberi symbol kehalusan permukaan dengan proses penggerindaan, Instruksi dari simbol tersebut menunjukkan penghalusan suatu permukaan dengan digerinda. Ukuran yang tertera pada gambar kerja merupakan ukuran benda jadi atau setelah digerinda, sehingga ukuran sebelumnya hasil kerja bubut atau frais pada bagian yang akan digerinda harus dilebihkan sedikit yaitu antara 0,1 - 0,3 mm. Kecepatan kerja dalam kerja gerinda bukan faktor utama, hasil akhir dalam bentuk dan ketepatan ukuran lebih diutamakan. Dua operasi penggerindaan yang akan dijelaskan adalah
kerja gerinda permukaan dan kerja gerinda silinder luar dan dalam. Urutan kerja gerinda umumnya adalah sebagai berikut,
- Pemahaman gambar kerja
- Pencekaman benda kerja
- Pemeriksaaan air pendingin
- Pemeriksaan ketajaman roda gerinda
- Pengaturan putaran
- Penyetelan panjang langkah dan dalamnya pemakanan
- Pemeriksaan penggerindaan (jalan kosong)
- Penggerindaan benda kerja
- Pemeriksaan hasil gerinda
Pencekaman benda kerja pada meja mesin untuk gerinda permukaan, biasanya dilakukan dengan magnit penarik. Letak benda kerja diusahakan sejajar memanjang meja mesin. Jarak pergeseran pemakanan setiap langkahnya
ditentukan berdasarkan ketebalan roda gerindanya yaitu antara 2/3 – ¾ tebal roda gerinda untuk kerja kasar, ¼ - 1/3 untuk kerja menghaluskan, dan 1/10 – 1/5
untuk kerja halus sekali. Kedalaman pemotongan tiap langkah berkisar antara 0,0025 – 0,03 mm untuk pemotongan kasar, dan 0,002 – 0,005 mm untuk penghalusan (finishing).
Rangkuman 1
1). Kerja gerinda adalah kerja finishing atau penghalusan permukaan dengan tuntutan kepresisian tinggi.
2). Langka kerja ditentukan berdasarkan informasi gambar kerja
3). Pergeseran pemakanan ditentukan berdasarkan tebal roda gerinda
4). Kedalaman pemakanan berkisar antara 0,001 – 0,005 mm
5). Pencekaman benda kerja dengan magnit untuk gerinda permukaan, chuck dan kepala lepas untuk gerinda silinder.
B. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja perlu mendapat perhatian, karena pada saat bekerja roda gerinda berputar sangat tinggi. Pecahnya roda gerinda akibat kesalahan operasi dan pemeriksaan kondisi roda gerinda yang tidak cermat dapat mencelakakan operator. Untuk itu pemakaian baju kerja termasuk kacamata kerja sangat diwajibkan. Selama roda gerinda berputar, posisi operator tidak boleh berada pada bidang perputaran roda gerinda. Beberapa langkah keselamatan kerja gerinda antara lain,
Selalu periksa kondisi roda gerinda dari keretakan. Ketuk roda gerinda dengan tangkai obeng, bila suaranya nyaring berarti baik, dan sember beararti ada keretakan agar kecepatan roda gerinda sesuai ketentuan tabel kecepatan pada mesin tersebut
Gunakan kacamata kerja setiap saat, meskipun sudah tersedia penutup kaca pada roda gerindanya.
Pastikan benda kerja, kepala lepas, pencekam dan peralatan yang lain sudah pada posisi yang benar
Gunakan roda gerinda sesuai dengan jenis kerja dan benda kerjanya
Jangan memakankan (to feed) terlalu cepat, benda kerja antara dua senter kemungkinan akan tertekandan dapat merusakkan benda kerja dan roda gerindanya
Stop seluruh motor penggerak sebelum mengatur atau menyetel mesin gerinda
Ketika mengasah roda gerinda (dressing / truing) pastikan intan pengasah terletak pada posisi yand kuat dan benar
Jangan memeriksa dimensi (pengukuran) selama benda kerja sedang digerinda
Ketika memasang atau menempatkan benda kerja, pastikan roda gerinda diundurkan atau dijauhkan agar tidak mengganggu pemasangan.
Jangan gunakan pakaian kerja yang panjang dan terjurai, kalung, dan perhiasan lainnya yang memungkinkan jatuh atau tersangkut selama kerja gerinda
Jangan tinggalkan mesin gerinda dalam keadaan hidup, pastikan mesin mati pada saat meninggalkan.
C. Pendingin
Pendingin berbentuk cairan dalam penggerindaan mempunyai dua tujuan yaitu:
- Pendingin untuk menghilangkan atau meredam panas akibat gesekan gerinda dan benda kerja. Panas yang ditimbulkan dapat memuaikan permukaan benda bahkan memecahkan dalam bentuk guratan halus pada permukaan benda kerja.
- Pendingin untuk menghilangkan kotoran atau serbuk hasil penggerindaan (chip). Kotoran yang menempel dapat mengganggu ketajaman roda gerinda yang selanjutnya mempengaruhi hasil penggerindaan.
D. Pemilihan roda gerinda
Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada, - Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan kekuatan tarik tinggi, digunaka roda gerinda dari Aluminium oksida. Bahan tersebut antara lain, Baja karbon, Besi tempa, Perunggu kenyal, Tungsten, Baja campuran , dll. Untuk bahan dengan kekuatan tarik rendah, yaitu
Besi kelabu, Kuningan, Perunggu, Aluminium, tembaga, granite, dll. Gunakan roda gerinda Silicon carbida. Selain itu, gunakan roda gerinda keras untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda lunak untuk bahan yang keras.
Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan
buangan yang besar gunakan roda gerinda yangberbutir besar dan kasar, termasuk bahan yang liat.Sedangkan roda gerinda berbutir halus digunakan untuk volume sedikit (tipis untuk finishing), termasuk bahan yang keras.
- Besarnya busur singgungan antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus.
Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan rodagerinda yang keras dengan butiran halus.
E. Pengasahan roda gerinda
Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda gerinda agar ketajaman pemotongannya baik. Sedangkan truing ditujukan untuk meratakan permukaan roda gerinda. Agar hasil pengasahan baik, gunakan roda intan tunggal dan arahkan 10 – 15 derajat kebawah dari sumbu horizontal roda gerinda. Untuk roda intan butiran yang dibentuk menjadi satu, arahkan pada titik pusat roda gerinda.
F. Menggerinda Permukaan Benda Kerja
Menggerinda permukaan adalah mengerjakan penggerindaan pada permukaan yang lurus. Jenis gerinda permukaan antara lain Memotong atau menipiskan permukaan yang panjang dan gerinda bentuk. Benda kerja diletakkan pada meja mesin yang diikat dengan magnit. Roda gerinda dipasang pada poros yang letaknya horizontal. Pamakanannya bergerak menurun dan diatur antara 1/1000 sampai 5/100 mm setiap gerak pemakananya
DAFTAR ISI
JUDUL
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB I. TEKNIK PERMESINAN
1.1 Proses Manufacture
1.2 Pembentukan dan Pengecoran
1.3 Permesinan
1.4 Pelakuan Panas
1.5 Pengerjaan Khir
1.6 Perakitan
1.7 Infeksi
BAB II. KERJA PELAT
2.1 Pengertian kerja pelat
2.2 Peralatan Tangan
2.3 Mesin-Mesin Kerja Pelat
2.4 Pengerjaan Pelat
BAB III MESIN FRAISE
3.1 Klasifikasi Proses Fraise
3.2 Metode Fraise
3.3 Jenis Mesin Fraise
3.4 Parameter yang Dapat Diatuar Pada Mesin Fraise
3.5 Geometri Mesin fraise
3.6 Pealatan dan Asesoris Pemegang Benda Kerja
3.7 Alat Pencekam Benda Kerja
3.8 Elemen Dasar Fraise
BAB IV. SURFACE GRINDING
4.1 Pembelajaran
4.2 Keselamatan Kerja
4.3 Pendinginan
4.4 Pemilihan Roda Gerinda
4.5 Pengasahan Roda Gerinda
4.6 Menggeinda Benda Kerja
BAB V. PELUMASAN
5.1 Viscocity
5.2 Viscocity Index
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapatl menyelesaikan Buku ini dengan baik,lancar,tepat waktu,dan sesuai sebagaimana mestinya. Penulis menyusun buku ini sesuai dengan penyusunan buku dan disusun dengan sesederhana mungkin agar pembaca mudah dalam memehaminya.
Adapun tujuan pembuatan buku ini adalah sebagai langkah untuk lebih mudah dalam memahami tentang Teknik Permesinan Dimana Teknik ini sudah banyak diterapkan di dunia Industry, Penulis menyadari masih banyak kekurangan ataupun kesalahan baik yang materi maupun sistematik penulisanya. Untuk itu kritik dan saran yang mendukung sangat penulis harapkan demi perbaikan kesempurnaan buku ini. Penulis mengucapkan terimakasih kepada:1.kepada kedua orang tua saya yang selalu memberi do;a dan dukunganya
2.kepada bapak Ahmad Junaidi, S.T.,M.T., sebagai dosen pembimbing
3.kepada semua pihak yang membantu dalam penyelesaian tugas ini.
Akhir kata penulis berharap makalah ini dapat bermanfaat bagi mahasiswa dan pembaca pada umumnya.
Komentar
Posting Komentar